Обеспечение качества продукции в машиностроении: учебник

Автор: Фещенко В. Н.

Год: 2019

Издательство: Инфра-Инженерия

Место издания: Москва|Вологда

ISBN: 978-5-9729-239-2

Страниц: 789

Форматы: PDF

цена: 1700 руб.

Рассмотрены механизмы, технологии и инструменты, применяемые в машиностроении, описаны правила и условия их использования для обеспечения выпуска качественной продукции. Особое внимание уделено новым техническим средствам — лазерам, электрофизическим и электрохимическим методам обработки материалов, а также перспективам развития технологий в машиностроении.

Для студентов машиностроительных и родственных им специальностей всех форм обучения.

Введение
ГЛАВА 1. Отрасли машиностроительного комплекса России
1.1. Структура машиностроительного комплекса
1.2. Продукция машиностроительного комплекса
1.3. Качество, технический уровень выпускаемой продукции и их показатели
1.4. Организация рабочего процесса для обеспечения качества выпускаемой продукции
1.5. Технический контроль качества продукции
1.6. Отдел технического контроля на предприятии
1.7. Обеспечение качества изготовления деталей машин на предприятии
1.8. Факторы, влияющие на качество изготовления машиностроительной продукции
1.9. Эксплуатационные свойства и конкурентоспособность машиностроительной продукции
1.10. Разработка и проектирование машиностроительной продукции
1.11. Взаимодействие машиностроительного предприятия с внешними и внутренними поставщиками продукции
1.12. Обеспечение качества выпускаемой продукции
1.13. Обеспечение безопасности выпускаемой машиностроительной продукции
1.14. Информационные потоки
1.15. Обучение и подготовка кадров
1.16. Цели улучшения качества продукции
1.17. Взаимосвязь и коллективная работа. Признание заслуг
1.18. Научно-технический прогресс
ГЛАВА 2. Процесс изготовления деталей машин
2.1. Изделие, заготовка, деталь, узел
2.2. Механическая обработка деталей на станках. Качество продукции
2.3. Точность изготовления деталей машин и механизмов
2.4. Точность обработки деталей в технологии машиностроения
2.5. Трудоемкость и себестоимость изготовления деталей
2.6. Точность размеров обрабатываемых деталей
2.7. Системы образования посадок
2.8. Допуски и отклонения размеров гладких элементов деталей до 500 мм
2.9. Методика указания на чертежах допусков размеров
2.10. Точность формы соединяемых поверхностей деталей
2.11. Отклонения формы и допуски расположения
2.12. Указание на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
2.13. Степень точности станков
2.14. Точность режущего инструмента
2.15. Деформация обрабатываемой заготовки
2.16. Деформации при закреплении тонкостенных заготовок
2.17. Снятие внутренних напряжений в заготовках деталей
2.18. Температурные деформации
2.19. Шероховатость. Качество поверхностей детали
2.20. Физико-механические свойства и структура поверхностного слоя детали
2.21. Качество обработанной поверхности детали и методы обработки резанием
2.22. Влияние на процесс механической обработки смазочно-охлаждающей жидкости
2.23. Волнистость формы поверхности
2.24. Влияние шероховатости поверхности детали на условия сухого или граничного трения
2.25. Обеспечение заданного качества обработанных поверхностей деталей
2.26. Методы определения числовых значений шероховатости поверхностей деталей
2.27. Обозначения шероховатости поверхностей деталей на чертежах
2.28. Оценка качества поверхностей изготовленных деталей
ГЛАВА 3. Обработка деталей машин лезвийным инструментом
3.1. Процесс резания металлов лезвийным инструментом
3.2. Наклеп
3.3. Тепловые явления при резании
3.4. Износ режущего инструмента
3.5. Влияние смазочно-охлаждающей жидкости на процесс резания
3.6. Основные факторы, влияющие на силу резания
3.7. Жесткость и вибрации упругой замкнутой технологической системы
3.8. Обработка деталей на токарно-винторезных станках
3.9. Установка заготовок
3.10. Наладка и настройка токарно-винторезного станка
3.11. Режущий инструмент
3.12. Режимы резания
3.13. Сверление и рассверливание при токарной обработке
3.14. Зенкерование и развертывание при токарной обработке
3.15. Организация и обслуживание рабочего места токаря
3.16. Правила безопасности и уход за токарным станком
3.17. Обработка деталей на строгальных станках
3.18. Обработка деталей на поперечно-строгальных станках
3.19. Главное рабочее движение
3.20. Приспособления для установки и крепления заготовок на столе станка
3.21. Процесс обработки заготовок при строгании
3.22. Основные сведения о строгальных резцах
3.23. Установка и крепление резца
3.24. Выбор режимов резания
3.25. Техника безопасности при работе на строгальных станках
3.26. Обработка деталей на сверлильных станках
3.27. Сверла и режимы резания
3.28. Зенкеры, развертки
3.29. Приспособления для закрепления сверл
3.30. Приспособления для закрепления изделий на станке
3.31. Технология и приемы сверления
3.32. Технология нарезания резьбы
3.33. Обработка деталей на фрезерных станках
3.34. Классификация и конструкция фрез
3.35. Влияние геометрических параметров фрез на процесс резания
3.36. Основные виды и схемы фрезерования
3.37. Элементы режимов резания
3.38. Силы и мощность при фрезеровании
3.39. Равномерность процесса фрезерования
3.40. Стойкость фрез
3.41. Тепловые деформации и остаточные напряжения в обработанной заготовке
3.42. Типы фрезерных станков
3.43. Приспособления для расширения технологических возможностей станков
3.44. Установка и закрепления режущего инструмента
ГЛАВА 4. Обработка деталей машин абразивным инструментом
4.1. Процесс резания металлов абразивным инструментом. Шлифование
4.2. Шлифовальные круги
4.3. Обработка деталей на круглошлифовальных станках
4.4. Обработка на бесцентровых круглошлифовальных станках
4.5. Обработка деталей на внутришлифовальных станках
4.6. Обработка на плоскошлифовальных станках
4.7. Обработка деталей на суперфинишных станках
4.8. Обработка деталей на хонинговальных станках
4.9. Обработка деталей на станках для ленточного шлифования и полирования
4.10. Обработка деталей на станках для доводки-притирки свободным абразивом
ГЛАВА 5. Обработка деталей машин на станках с ЧПУ (ГПС)
5.1. Системы программного управления станками
5.2. Подготовка и кодирование управляющих программ
5.3. Устройства ввода и считывания программы
5.4. Функциональная схема типовой универсальной системы с ЧПУ
5.5. Состав системы с ЧПУ
5.6. Режущий инструмент и приспособления для токарных станков с ЧПУ
5.7. Приспособления для станков с ЧПУ
5.8. Патроны для токарных станков с ЧПУ
5.9. Режущий инструмент для фрезерных станков с ЧПУ
5.10. Приспособления для фрезерных станков с ЧПУ
5.11. Режущий инструмент для сверлильных и расточных станков с ЧПУ
5.12. Приспособления для сверлильных и расточных станков с ЧПУ
5.13. Точность обработки и выбор технологических баз на станках с ЧПУ
5.14. Организация обслуживания, наладки и ремонта станков с ЧПУ
5.15. Технологический процесс обработки деталей машин на станках с ЧПУ
5.16. Гибкая производственная система
5.17. Гибкий производственный модуль (ГПМ)
5.18. Промышленные роботы для загрузки заготовок
ГЛАВА 6. Обеспечение качества режущего инструмента
6.1. Режущий инструмент для станков токарной группы
6.2. Инструменты для обработки отверстий и нарезания резьбы
6.3. Режущий инструмент, применяемый на станках фрезерной группы
6.4. Инструменты для нарезания зубчатых колес
6.5. Протяжки и прошивки
6.6. Абразивные, алмазные инструменты
6.7. Требования к качеству изготовления инструмента
6.8. Требования к шероховатости рабочих поверхностей инструмента
6.9. Качество отделки поверхностей инструмента
6.10. Требования к качеству обрабатываемых поверхностей
6.11. Технические условия на инструмент
6.12. Твердосплавный режущий инструмент
6.13. Режущий инструмент, применяемый на станках с ЧПУ
6.14. Выбор режущего инструмента для обрабатываемого материала
ГЛАВА 7. Конструкции деталей машин и их соединений при сборке
7.1. Конструктивные элементы валов и осей
7.2. Шестерни и вал-шестерни
7.3. Червячные колеса и червяки
7.4. Звездочки цепных передач
7.5. Шкивы плоскоременной передачи
7.6. Шкивы клиноременных передач
7.7. Шкивы зубчатых ременных передач
7.8. Конструкции механизмов для переключения скоростей
7.9. Конструкции литых и сварных корпусных и базовых деталей
7.10. Компоновка двухступенчатого редуктора, корпуса, стаканов и крышек
7.11. Конструкция литого корпуса редуктора с развернутой (линейной) схемой компоновки
7.12. Конструкция корпуса редуктора со свернутой схемой компоновки
7.13. Конструкция сварного корпуса редуктора
7.14. Базовые детали. Назначение
7.15. Конструкция направляющих скольжения
7.16. Конструкция направляющих качения
7.17. Направляющие жидкостного трения
7.18. Гидростатические направляющие
7.19. Конструкции литой плиты, сварной рамы и устанавливаемых на них деталей
7.20. Резьбовые соединения
7.21. Постановка контрольных штифтов
7.22. Соединения на шпильках
7.23. Соединения валов, осей и муфт
7.24. Соединения шпоночные и шлицевые
7.25. Конические соединения деталей
7.26. Соединения зубчатых и червячных передач
7.27. Сборка ременных передач
7.28. Сборка цепных передач
7.29. Сборка подшипников скольжения
7.30. Монтаж подшипников качения
7.31. Соединения деталей с гарантированным натягом
7.32. Балансировка деталей и сборочных единиц
7.33. Соединение деталей сваркой
7.34. Клеевые соединения деталей
7.35. Соединение деталей пайкой
7.36. Особенности сборки машин при ремонте
ГЛАВА 8. Организация сборочного производства в машиностроении
8.1. Проектирование технологического процесса сборки
8.2. Размерные цепи в конструкции механизма
8.3. Процесс сборки
8.4. Точность сборки
8.5. Контрольная операция технологического процесса сборки машины
8.6. Разделение изделия на сборочные единицы
8.7. Составление технологической схемы сборки
8.8. Маршрутная карта сборки
8.9. Проектирование сборочных операций
8.10. Комплектование деталей и сборочных единиц
8.11. Оборудование и инструменты для сборочных работ
8.12. Контроль качества сборки
8.13. Средства измерения и контроля при сборочных работах
8.14. Организационные формы сборки машин
8.15. Сущность процесса сборки
8.16. Понятие о сборочных единицах
8.17. Методы соединения деталей, применяемые при сборке машин
8.18. Технологическая документация процесса сборки
8.19. Технологическая схема сборки машин
8.20. Качество деталей и сборочных единиц
8.21. Технические требования к конструкциям деталей и сборочных единиц
8.22. Испытания производственного оборудования после сборки
8.23. Организация рабочего места слесаря для стационарной сборки
8.24. Организация участка для подвижной сборки
8.25. Испытание изготовленных машин
8.26. Испытания опытных образцов и серийно выпускаемых станков
8.27. Приемосдаточные испытания серийно выпускаемых станков
ГЛАВА 9. Перспективные направления развития технологии в машиностроении
9.1. Инновационная деятельность машиностроительных предприятий
9.2. Повышение эффективности использования материалов в деталях машин
9.3. Повышение интенсивности процессов обработки деталей
9.4. Прогрессивные технологии изготовления инструментов для обработки деталей
9.5. Методы обработки заготовок деталей
9.6. Финишная обработка
9.7. Интенсификация процессов резания
9.8. Повышение точности обработки деталей и эксплуатационной надежности станков
9.9. Механическая обработка
9.10. Совершенствование традиционных и создание новых технологий изготовления деталей
9.11. Принципы реорганизации потока конструкторско-технологической информации в переходный период
9.12. Совершенствование технологических процессов
9.13. Высокие технологии
9.14. Комплексная автоматизация производства
9.15. Компьютеризация производства
9.16. Химизация производства
9.17. Электрификация производства
9.18. Применение высокопроизводительных компьютеров в производстве
9.19. Научно-технический прогресс в условиях рыночной экономики
9.20. Современные тенденции в развитии информационного ресурса в машиностроении
9.21. Технологичность конструкции машин
9.22. Надежность машин
9.23. Влияние качества обработки поверхностей
9.24. Упрочнение поверхностей деталей
9.25. Гибкое автоматизированное производство
9.26. Требования к точности изготовления деталей машин
9.27. Инструмент для обработки отверстий
9.28. Особенности использования агрегатных и специальных станков
9.29. Заключение
ГЛАВА 10. Электрофизические и электрохимические методы обработки, их классификация
10.1. Классификация электрофизических и электрохимических методов обработки материалов
10.2. Электрофизические и электрохимические методы обработки деталей машин
10.3. Комбинированные методы обработки деталей машин
10.4. Электроэрозионные методы обработки
10.5. Электроискровые режимы обработки
10.6. Электроимпульсная обработка
10.7. Электроэрозионные методы изготовления деталей
10.8. Электроконтактная обработка деталей
10.9. Электроабразивная обработка деталей
10.10. Магнитоимпульсная обработка деталей
10.11. Практическое использование электрического разряда в жидкости
10.12. Лучевая обработка металлов
10.13. Электрохимические методы размерной обработки деталей
10.14. Электроабразивная и электроалмазная обработка деталей
10.15. Комбинированные методы обработки деталей
10.16. Технология изготовления деталей из порошков металлов и керамических материалов
10.17. Методы изготовления изделий из пластмасс
10.18. Безопасность труда и производственная санитария при работе на электрофизических и электрохимических станках
ГЛАВА 11. Лазерные технологии и методы их применения в машиностроении
11.1. Элионная технология
11.2. Лазерное излучение
11.3. Лазерная обработка деталей
11.4. Принцип действия лазеров
11.5. Лазерные технологии, применяемые в машиностроении. Общие сведения о лазерах
11.6. Свойства лазерного излучения
11.7. Классификация лазеров
11.8. Газовый лазер
11.9. Полупроводниковый лазер
11.10. Химический лазер
11.11. Твердотельный лазер
11.12. Жидкостный лазер
11.13. Лазеры с внешним резонатором
11.14. Применение лазерной обработки
11.15. Обработка импульсным излучением
11.16. Обработка непрерывным излучением
11.17. Лазерное легирование
11.18. Эксплуатационные показатели материалов после лазерной поверхностной обработки
11.19. Лазерная маркировка и гравировка
11.20. Технология лазерной маркировки
11.21. Технология лазерной гравировки
11.22. Устранение дисбаланса
11.23. Электроконтактная зачистка поверхностей
11.24. Электроконтактная обработка металлов
11.25. Лазерная прошивка отверстий
11.26. Лазерное сверление металлов
11.27. Лучевая обработка металлов
11.28. Светолучевая обработка поверхностей
11.29. Размерная обработка с помощью лазеров
11.30. Ультразвуковая обработка материалов
11.31. Плазменная размерная обработка
11.32. Практика применения лазерной резки материалов
11.33. Технология лазерной сварки
11.34. Обработка поверхностей
11.35. Методы получения поверхностных покрытий
11.36. Прямое лазерное спекание металлов
11.37. Лазерная стереолитография
11.38. Лазерная гибка металлов
11.39. Примеры применения лазеров
11.40. Техника безопасности при работе на лазерным оборудовании
11.41. Общие меры безопасности
ГЛАВА 12. Эксплуатация и техническое обслуживание металлорежущих станков
12.1. Факторы, влияющие на износ деталей машин и механизмов при эксплуатации
12.2. Основные понятия и законы трения
12.3. Трение скольжения
12.4. Трение качения
12.5. Жидкостное трение
12.6. Моменты трения
12.7. Виды износа деталей в машинах и механизмах. Износостойкость
12.8. Влияние условий работы машины и механизмов на износ деталей
12.9. Техническое обслуживание производственного оборудования
12.10. Основные виды работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту производственного оборудования, станков и механизмов
12.11. Проверка оборудования на технологическую точность
12.12. Затраты на техническое обслуживание производственного оборудования
12.13. Амортизационные отчисления
12.14. Промывка оборудования, систем смазки и деталей
12.15. Смазка оборудования
12.16. Очистка отработанного масла
12.17. Требования безопасности при обращении с нефтепродуктами
12.18. Эксплуатация и техническое обслуживание станков с ЧПУ и ГПС
12.19. Погрузочно-разгрузочные работы, складирование и хранение материалов
12.20. Паспортизация станков
12.21. Особенности эксплуатации гибких производственных систем (ГПС)
ГЛАВА 13. Ремонт производственного оборудования
13.1. Организация ремонта производственного оборудования
13.2. Структура и периодичность работ по ремонту производственного оборудования на предприятии
13.3. Технология ремонта производственного оборудования
13.4. Испытания производственного оборудования после ремонта
13.5. Слесарные и слесарно-сборочные работы при ремонте производственного оборудования. Общие сведения
13.6. Организации рабочего места слесаря-ремонтника
13.7. Требования безопасности при выполнении ремонтных работ
13.8. Ремонт и монтаж промышленного оборудования
13.9. Восстановительные работы при ремонте производственных машин, станков и механизмов
13.10. Балансировка деталей
13.11. Точность сборки при ремонте производственного оборудования
13.12. Измерения и измерительные инструменты
13.13. Погрешности измерения
13.14. Восстановительные работы при ремонте базовых деталей
13.15. Ремонт подшипников скольжения
13.16. Ремонт механизмов с подшипниками качения
13.17. Дуплексация подшипников
13.18. Монтаж игольчатых подшипников
13.19. Смазка подшипниковых узлов
13.20. Ремонт валов и осей
13.21. Ремонт резьбовых, шпоночных и шлицевых соединений
13.22. Ремонт зубчатых передач
13.23. Ремонт клиноременных и цепных передач
13.24. Ремонт цепных передач
13.25. Ремонтмуфт
13.26. Ремонт кривошипно-шатунного механизма
13.27. Ремонт ходовых винтов
13.28. Ремонт эксцентрикового механизма
13.29. Ремонт уплотняющих устройств
13.30. Ремонт компонентов системы гидропривода. Общие рекомендации
13.31. Монтаж и наладка системы пневмопривода
ГЛАВА 14. Система управления качеством продукции
14.1. Система организации промышленного производства
14.2. Система управления качеством продукции при ее проектировании и изготовлении
14.3. Менеджмент качества
14.4. Проверка эффективности системы менеджмента качества
14.5. Сертификация в системе качества продукции
14.6. Сертификация обязательная и добровольная
14.7. Сущность сертификации продукции
14.8. Система добровольной сертификации «Военный Регистр»
Источники информации по содержанию книги

Все отзывы о книге

Чтобы оставить отзыв, зарегистрируйтесь или войдите